摘要：铝合金高压铸造成型过程中，进料口作为铝液充填末端、凝固补缩终端及杂质汇集区域，极易产生缩孔、夹渣、冷硬层等典型缺陷，严重影响铸件外观质量、内部组织致密性及服役性能。本文基于压铸车间量产实践，系统分析三类缺陷的宏观特征与微观形成机理，并从模具温控、压射参数匹配、铝液纯净度管理、喷涂工艺规范、设备维护标准化等维度提出综合性工艺优化方案。经批量试产验证，进料口缺陷率由优化前的80%降至5%以下，月度节约生产成本逾10万元。该方案不依赖大型设备改造，具备低成本、高可操作性及广泛适用性，可为同类铝合金压铸件缺陷治理提供可靠技术参考。